Maßgeschneiderte Materialhandhabung mit Wemo xPacker
Die führende Elektronikkette des Nordens, Power, wandte sich an Wemo, um Unterstützung bei einer maßgeschneiderten Automatisierungslösung für das Zentrallager zu erhalten. Das Hauptziel der Automatisierung war es, die Materialhandhabung zu optimieren und die ergonomische Belastung der Mitarbeitenden zu reduzieren.
Power International Logistics AB, PILAB, ist das Zentrallager des Elektronikriesen Power. Von hier aus werden Produkte an Geschäfte und Onlinekunden in ganz Skandinavien verschickt. Je nach Saison schwankt die Zahl der Beschäftigten zwischen 200 und 270 Lagerarbeitern. Das Zentrallager umfasst beeindruckende 90.000 Quadratmeter, und in naher Zukunft sind weitere 20.000 Quadratmeter geplant.
Das Arbeitsjahr von PILAB folgt dem Rhythmus von drei Saisons: Nebensaison, Zwischensaison (Sommer) und Hochsaison (November, Dezember). Die Anzahl der Kommissionierzeilen pro Tag variiert im Durchschnitt von 20.000 in der Nebensaison bis zu 32.000 in der Hochsaison. Die Portalroboter von Wemo spielen dabei eine entscheidende Rolle, da sie rund 80 Prozent dieser Kommissionierzeilen abwickeln.
An den anspruchsvollsten Tagen während der Hochsaison, wenn bis zu 45.000 Kommissionierzeilen (!) bearbeitet werden müssen, sind die xPacker-Roboter ein unverzichtbarer Bestandteil des Materialflusses.
Der Bedarf an ergonomischen und effizienten Arbeitsabläufen erklärt sich aus der hohen Anzahl an Kommissionierzeilen. Es ist notwendig, Lösungen zu finden, die auch die intensivsten Phasen bewältigen können.
Wemo hat unser Problem gelöst
Wir haben uns mit John-Robin Glandberger, Projektleiter bei PILAB, unterhalten. Er berichtet, dass das Hauptziel, als Wemo kontaktiert wurde, darin bestand, die Ergonomie zu verbessern. Er zeichnet ein Bild davon, was optimiert werden sollte.
„Vor der Automatisierungslösung haben die Mitarbeitenden die fertig verpackten Kartons manuell gehandhabt. Die Kartons wiegen bis zu 20 kg und wurden auf Paletten bis zu einer Höhe von 2,40 Metern gestapelt. Diese Aufgabe birgt ein hohes Risiko für Belastungsschäden und ist ergonomisch nicht tragbar.“
John-Robin beschreibt außerdem, dass die Automatisierungslösung die Möglichkeit eröffnete, Personal für andere Aufgaben im Lagerbetrieb freizusetzen – besonders wichtig in Zeiten mit sehr hoher Arbeitsbelastung wie am Black Friday. Durch die Automatisierung der Materialhandhabung mit zwei Portalrobotern wurde die Arbeitsumgebung effizienter, ergonomischer und weniger personalintensiv.
Er schließt mit dem Hinweis ab, dass die Zusammenarbeit mit Wemo ausgezeichnet funktioniert hat.
„Von der Ideenphase an und während des gesamten Dialogs hat die Zusammenarbeit sehr gut funktioniert. Gemeinsam mit Wemo haben wir eine Lösung geschaffen und angepasst, die perfekt zu unserem Betrieb passt. Das Feedback von Wemo war während des gesamten Prozesses hervorragend, auch wenn wir unterwegs Anpassungen vornehmen mussten. Ihre Einstellung war sowohl aufmerksam als auch darauf fokussiert, die besten Lösungen für uns zu finden. Sie haben schnell und kosteneffizient gearbeitet, was natürlich von unserer Seite sehr geschätzt wird. Auch nach der Inbetriebnahme der Lösung haben sie ihr hohes Serviceniveau beibehalten. Dass wir uns zudem geografisch in unmittelbarer Nähe befinden, hat kurze Reaktionszeiten bei Service und Wartung ermöglicht – ein zusätzlicher Vorteil.“
Materialhandhabung mit spezieller Anforderungsspezifikation
Der Auftrag von Wemo für Power bestand darin, eine automatisierte Materialhandhabungslösung zu konstruieren, die auf festgelegten Parametern basierte, wobei Input und Anforderungsspezifikation von Power maßgeblich waren. Das Ergebnis waren zwei xPacker-Einheiten, die sämtliches verpacktes Gut handhaben – insgesamt 28 Palettenplätze, aufgeteilt in 14 Palettenplätze pro Roboter. Die Kartons sollen auf definierte Palettenplätze verteilt werden, zum Beispiel für ein bestimmtes Postleitziel. Die Höhe der Kartons variiert, da der Inhalt bestimmt, wie hoch der Karton wird – mit dem Ziel, so wenig Luft wie möglich zu transportieren. Anschließend werden die Kartons auf eine Palette gesetzt und bis zu einer maximalen Höhe von 2,40 Metern gestapelt.
Rekordgroße Roboter
Um mehr über die Arbeit von Wemo zu erfahren, baten wir Johannes Kjellgren, Geschäftsführer von Wemo, den Auftrag etwas genauer zu beschreiben. „Power International Logistics war ein neuer Kunde für uns bei Wemo. Wir kamen durch einen gemeinsamen Partner, Knapp, in Kontakt, der die Integration bei Power übernahm, als das Zentrallager erweitert wurde. Wir lieferten zwei xPacker-Einheiten in XXL-Größe, während Knapp dafür sorgte, dass das Projekt zusätzlich mit Rollenbahnen, Palettierplätzen und Maschinenschutz ausgestattet wurde. Obwohl die xPacker-Einheiten die größten Roboter sind, die wir jemals an ein Projekt geliefert haben, waren wir zuversichtlich, dass alles reibungslos verlaufen und der Kunde zufrieden sein würde. Im Grunde genommen sind die Mechanik und das Vorgehen genau dieselben wie bei der Konstruktion einer kleineren Variante. Mit anderen Worten: Es handelt sich um ein bewährtes Konzept – nur etwas größer. Dass unsere Produkte gerade in einem Palettierprozess ihren hohen Wert zeigen, erfüllt uns mit besonderem Stolz, da es vielleicht nicht allgemein bekannt ist, dass wir diese Dienstleistung anbieten.“
Die logische Struktur war eine Herausforderung
Auf die Frage, ob das Projekt Herausforderungen mit sich brachte, erklärt Johannes, dass Wemos erfahrene Entwicklungsabteilung eine Lösung entwickelte, die die Höhe der Kartons erfasst, damit diese korrekt auf der Palette platziert werden. Da es eine Maximalhöhe für Paletten gibt, behalten die Roboter zudem die Gesamthöhe jedes Palettenplatzes im Blick.
„Die Anfrage erreichte uns Ende September/Anfang Oktober 2020, und die Installation wurde im Mai 2022 abgeschlossen. Der zeitaufwendigste Teil des Projekts war die Ausarbeitung, wie die Roboter das Aufnehmen der Kartons und die dahinterliegende logische Struktur bewältigen sollten. Zu Beginn wurde die Möglichkeit diskutiert, mehr als einen Karton gleichzeitig zu handhaben, doch diese Idee wurde später verworfen. Eine weitere Herausforderung war die Entwicklung der logischen Sequenz, wie die Kartons von dem WMS-System des Kunden auf die jeweiligen Plätze verteilt werden sollten. Außerdem mussten wir die Information erhalten, wann ein Karton abholbereit war. Viele Herausforderungen – aber spannende Herausforderungen! Das Entwicklungsteam und die Roboterbauer haben das auf die bestmögliche Weise gelöst.“
Installation und Inbetriebnahme
Die Automatisierungslösung wurde von den Technikern von Wemo in etwa zwei Wochen installiert. Anschließend folgte die Inbetriebnahme, bei der ein Entwickler von Wemo und ein Vertreter von Knapp zusammenarbeiteten, um sicherzustellen, dass die Software reibungslos und optimal funktionierte.
